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1.1. 企业间的竞争已经不再局限于企业之间能力的较量，而是整个供应链的竞争。有效的供应链管理已经关系到企业的生死存亡，是一个企业必须面对和要解决的问题；
1.2. 在众多供应商管理因素中，供应商质量管理是解决供应链综合风险最主要的任务。面对市场的快速发展，传统的供应商质量管理系统已经不能满足复杂多变的外部供应关系；
1.3. 一方面供应链能力比较薄弱，亟待提升，另一方面各企业对供应商管理队伍没有建立，对供应商管理团队建设的意识比较薄弱；造成现有的管理体系和队伍不能有效的提升供应商能力，帮忙供应商解决问题。
1.4. 企业在面对供应商质量问题时仍然用传统的处罚，降低供货份额、更换供应商等方法来解决，造成供应商抱怨强烈，不能有效的配合企业解决质量问题，甚至不愿意继续供货；供应商质量管理进入恶性循环；
1.5. 同时在供应商质量管理的各阶段，如何进行潜在供应商选择、引导供应商进行新项目进度和质量进行策划，系统的解决供应商在供货过程中出现的问题，帮忙供应商提升质量能力在这些阶段分别使用什么质量工具，企业的SQM团队不能正确的在众多的质量工具中进行应用。
1.6. 综合上述，为解决上述问题，企业需要有资质、能力的、专业的SQM团队来应对新的需求和复杂变化的环境；
1.7. 为帮助企业走出供应商质量管理的困境，构建有效的供应商全生命周期的质量管理模式，帮助企业提升、建立、训练和优化供应商管理团队，特别是SDE/SQE的能力，我们开发了这个课程。
Ø 了解供应商质量管理现状态和管理的理念；
Ø 掌握SQM相关岗位必备技能；
Ø 掌握供应商全生命周期的管理思路、方法、工具；
Ø 运用VDA6.3和CQI19制定潜在供应商评审表的设置、选择的技巧；
Ø 应用DFX评审供应商定点资料，误别供应商新品开发的风险；
Ø 掌握供应商新品开中进度管理、掌握开发进度中的关键路径法；
Ø 结合德系和新版APQP策划新品供应商质量策划活动；
Ø 运用VDA-MLA策划新品供应商风险等级，识别新品APQP的重点;
Ø 如何要求供应商的安全投产（GP12），制定安全投产计划，在项目投产前帮助供应商进行质量改进改进；
Ø 掌握SPC\MSA\PPAP在供应商新品开发中的应用，确保供应商投产稳定性；
Ø 掌握量产供应商管理模块内容，如何说服供应商进行质量改进；
Ø 掌握供应商的分类和分级，如何从分类和分级中管理供应商；
Ø 掌握供应商质量问题系统的解决方法，同时结合质量工具，如8D\七钻石\QC 七大手法\5WHY谢宁\DOE等构建快速解决问题的思路；
Ø 掌握VDA6.3审核技巧，如何快速提高审核有效性，找出供应商系统问题，如何对供应商进行整改；
Ø VDA6.5在解决供应商质量问题中的应用
Ø 掌握供应商质量绩效制定方法和利用质量绩效提高供应商能力；
Ø 掌握供应商能力提升的工具、技巧，逐步提升供应商质量能力
Ø 掌握如何利用BIQS持续改进供应商体系能力
1. 供应商质量管理现状
1.1供应商质量管理培训基本情况沟通
1.2从产品召回现状探讨供应链管理的重要性
1.3供应商质量管理常见的误区
1.4供应链管理的难题--案例
1.5全球化竞争的压力使供应链面对的巨大挑战
1.6不断缩短产品开发和制造周期对 SQM相关岗位 的要求
1.7供应链风险管理对 SOM 相关岗位的要求
2. 市场和客户对供应商质量管理能力的要求
2.1供应链的质量问题—隐藏的二八法则
2.2为什么客户的质量目标越来越高
2.3 VOC（客户的呼声）与供应链质量能力提高之间的关系
2.4SQM管理结构(AQE+SQE+SDE 体系)
3. SQM相关岗位角色定位和能力要求
3.1 SQE/SDE角色定位
3.2 SQE/SDE工作职责说明
3.3 SQE/SDE技能矩阵
3.4 SQE/SDE能力评价
3.5 SQE/SDE能力等级与供应商等级对应关系
3.6 练习一、老师评讲
4. 供应商质量管理主要内容介绍
4.1供应链与企业管理战略地位
4.2供应商管理四维度（QCTS）
4.3供应商管理管理原则
4.4供应链竞争力模型构建
4.5产品全生命周期的供应商质量管理Map图
4.6生命周期的供应链质量管理模式借鉴
4.6.1跨栏原则的使用--（德系）
4.6.2十六步法--（欧美系）
4.7 练习二、、老师评讲
5.
潜在供应商选择、开发和评估
5.1为什么要选择新的供应商
5.2潜在供应商选择与潜在供应商开发、储备的关系
5.3潜在供应商分析的目的
5.4供应商评价和选择步骤
5.5选择供应商的基本理念
5.6潜在供应商认可流程案例及注意点
5.7潜在供应商分析的四大时机
5.8评估前风险考虑点
5.9潜在供应商分析的流程介绍--案例
5.10潜在供应商评估的质量工具介绍
5.10.1VDA 6.3 P1
5.10.2CQI19次级供应商选择参考标准
5.10.3Lessons-learn和Know-how
5.11如何建立完善的评估基本标准--案例
5.11.1潜在供应商评价参考条款
5.11.2评估过程中的关键要素
5.11.3PPAP和合格供应商建档
5.12练习三、老师评讲
6. 供应商定点管理介绍
6.1. 供应商定点中常见的问题
6.2. 供应商定点参考流程--案例
6.3. 供应商定点的技术评审介绍--TR
6.4. 供应商定点的制造可行性分析介绍--DFX
6.4.1. APQP对DFX的要求
6.4.2. SDE如何控制DFX的应用技巧
6.4.3. SDE如何评价供应商的DFX资料
6.4.4. 练习四、老师评讲
7. 供应商新项目APQP管理介绍
7.1. 汽车供应链新品开展存在的主要问题
7.1.1. 供应商新品开发风险分析案例介绍
7.2. APQP在供应商应用中的工作原理
7.3. 如何有效将客户要求和企业要求传递给供应商
7.4. 如何快带寻找新项目供应商的潜在风险
7.5. SDE如何快速掌握和应用APQP变化点
7.6. 新项目不同风险供应商APQP分类、分级介绍--案例
7.7. 新项目供应商不同风险等级APQP管理方式介绍
7.8. SDE如何确认供应商APQP的项目目标、指标
7.9. 不同级别的供应商关键APQP活动识别方法；--案例
7.10. SDE如何有效利用FMEA,SPC,MSA在新品开发中的应用及案例介绍
7.11. 供应商新品开发时间进度风险管控方法介绍
7.11.1. 供应链中关键路径法的应用和识别--案例
7.12. SDE如何关闭供应商APQP中存在的问题；
7.13. SDE如何对不同分险级别的供应商进行APQP质量阀的管控；--案例
7.14. 新项目APQP开发过程中供应商风险升级规则参考模型介绍和应用；
7.15. 练习五、老师评讲
8. 供应商新项目PPAP内容介绍
8.1. SDE如何分类不同级别的供应商PPAP等级；--案例
8.2. SDE如何指导供应商进行PPAP资料的提交；
8.3. 什么情况下开展新项目供应商的PPAP审核；
8.4. 如何保持供应商PPAP有效性和一致性；--案例
8.5. 练习一、老师评讲
9. 供应商安全投产内容介绍（GP12）
9.1. 供应商安全投产定义
9.2. 供应商安全投产的阶段
9.3. 安全投产目的和方法
9.4. 安全生产的益处
9.5. SDE如何设置供应商安全投产检查重点内容
9.6. 安全生产的应用时机与实施时间
9.7. SDE如何指导供应商制定安全投产计划与要求--案例
9.8. 安全投产实施区域要求
9.9. 供应商安全投产目视化要求
9.10. 供应商安全投产级别分类--案例
9.11. 供应商安全投产报警机制
9.12. 安全投产问题解决机制
9.13. SDE如何批准供应商安全投产—退出原则
9.14. 练习六、老师评讲
10. 量产供应商管理
10.1. 量产供应商管理内容介绍
10.2. 来料检验内容介绍
10.2.1. 供应商特殊特性在检验内容中的传递要领--检验内容
10.2.2. 供应商检验指导书批准要领--检验内容--案例
10.2.2.1. 基本检验内容
10.2.2.2. 外观项检验内容
10.2.2.3. 尺寸项检验内容
10.2.2.4. 性能、材料、法规项检验内容
10.3. 来料检验流程--案例
10.4. 供应商绩效管理
10.4.1. 绩效考核指标的设定--案例
10.4.2. 绩效考核数据的应用
10.5. 量产供应商质量问题系统化解决思维
10.5.1. 供应商质量问题分类，从繁琐的问题到宏观的分类（3层次PDCA）
10.5.2. WHY应用的技巧--案例
10.5.3. 8D流程每一步的关键点--案例
10.5.4. SQE如何利用QC七大手法有效指导供应商解决质量问题--案例
10.5.5. 七钻石在解决质量问题时的应用--案例
10.5.6. 复杂问题如何用谢宁DOE快速解决--案例；
10.6. 供应商变更管理内容
10.6.1. 产品变更
10.6.2. 过程变更
10.6.3. 4M变化点
10.6.4. 变更流程中的关键点介绍--案例
10.6.4.1. 变更申请
10.6.4.2. 变更计划的提交
10.6.4.3. 变更验证
10.6.4.4. 变更试生产
10.6.4.5. 变更批准
10.6.4.6. 变更通知
10.6.4.7. 变更切换
10.6.5. 变更矩阵的介绍
10.7. 供应商批产问题风险升级参考流程
10.7.1. 升级触发标准
10.7.2. 风险升级流程举例--案例
10.7.2.1. 一页纸报告--案例
10.7.2.2. 8D报告（PRR）--案例
10.7.2.3. 一级受控--案例
10.7.2.4. 二级受控--案例
10.8. 练习十、老师评讲
11. 供应商能力提升
11.1. 供应商供货绩效的提升
11.1.1. 供货绩效提升流程介绍--案例
11.1.2. 供应商绩效目标的设定
11.1.3. 供应商绩效排名
11.1.4. 如何有效识别TOP供应商绩效改进弱点
11.1.5. 供应商绩效提升计划的制定
11.2. 供应商问题解决能力提升
11.2.1. SQE如何对供应商问题归类总结
11.2.2. 问题类型与解决方法的选择
11.2.3. SQE如何制定供应商问题解决提升计划--案例
11.2.4. SQE在提升供应商问题解决能力的工具介绍
11.2.4.1. 问题归类工具的介绍--排列图在问题归类中的应用
11.2.4.2. 精确描述供应商质量问题相关工具的介绍--5W2H，分层法、直方图、散布图、集中图的应用
11.2.4.3. 问题分析工具的介绍--三层次5WHY，鱼刺图，DOE在问题分析中的应用
11.2.4.4. 短期改进效果工具的介绍--排列图、直方图、推移图的应用
11.2.4.5. 长期措施改进效果确认工具的介绍--佩恩图、SPC、VDA6.5产品审核确认QKZ值的应用
11.2.4.6. 供应商问题解决能力提升--经验教训的介绍
11.3. 供应商质量能力等级的提升
11.3.1. 供应商质量能力等级提升流程介绍
11.3.2. VDA6.3过程审核和质量能力等级之间的关系
11.3.3. 如何利用VDA6.3识别供应商生命周期中管理上的弱项--案例
11.3.4. 如何利用VDA6.3识别供应商管理生产过程中上的弱项--案例
11.3.5. 如何利用VDA6.3识别供应商管理工序管理上的弱项--案例
11.3.6. 如何制定供应商质量能力等级提交计划--案例
11.4. 质量绩效和质量能力在供应商绩效提升中的综合应用
11.4.1. 散布图在质量绩效和质量能力中应用--案例
11.4.2. SQE能力和供应商能力如何有效布局--案例
11.5. 逐步构建供应商体系提升的思路--BIQS的应用
练习十一、老师评讲
讲师介绍：曹老师
Ø 澳门大学MBA工商管理硕士
Ø 国家注册质量工程师
Ø 中国质协注册6sigma黑带
Ø 美国ASQ注册6sigam黑带
Ø VDA QMC6.3注册外审员
Ø VDA-QMC IATF16949二方审核员
Ø 超过20年的汽车行业质量、生产的管理经验，10年的质量总监，
Ø 10年以上的咨询、培训、辅导、二方审核员经验，就德系主机厂指定的审核员，在VDA6.3,VDA19.1和VDA19.2上有丰富的经验，审核、辅导、培训上百家企业；
Ø 5S改善专家，多次帮助客户进行现场5S改善辅导，协助通过审核；
Ø 问题解决专家，精通经典DOE，谢宁DOE，田口DOE，8D，新旧QC七大手法，谢宁DOE和经典DOE，8D,QC公开课近十几次，辅导近30家以上企业用谢宁DOE解决复杂质量问题，获得成功；
工作经历：
2001.07-2002.12 上海大陆制动系统有限公司
采购部SQE主管：负责对新供应商考察，对供方管理体系能力进行调查与评审，新供应商资格评定负责组织策划供应商质量管理控制方法；协调供应商与我司有关质量、技术方面的问题点推动供应商不良改善，效果跟踪，质量提升，对供应商产品及其形成过程进行指导和监控
体系工程师：负责ISO/TS16949体系文件的编写、整理及文件内容的实施工作；公司内部的质量审核，跟踪质量问题的整改、关闭，完善质量体系；编制质量计划，组织质量分析、质量报告输出；
组织公司内部质量宣传和推广。
2003.1--2005.7 奇瑞汽车股份有限公司
供应商审核员：在奇瑞采购质量部供应商审核科任供应商审核，主要负责公司潜在供应商准入审核，供应商年度审核，供应商质量能力提升，制定审核标准，跟踪供应商审核不合格项整改；
2005.8-2013.12 杰锋汽车动力系统股份有限公司
质量总监：全面主持质量管理部工作，负责制定本部门管理目标；负责公司质量管理工作的组织与推动，构建公司质量管理与控制体系；负责建立公司产品质量控制保障机制；组织推进质量管理体系的建设与完善；负责建立质量分析与质量改进的管理机制；
2014.01 -2018.04上海李尔汽车系统有限公司芜湖分公司
质量经理：系统的了解该公司在全球范围内的质量管理体系，负责建立/引进新的质量管理方法和衡量指标，配合持续改进部门，组织、实施公司范围内的各种质量持续改进活动，积极推进公司质量能力提升 在该公司通过了奇瑞的B升A审核，成为A级供应商，获得客户的好评和认同；对该公司的供应商进行APQP,PPAP,MSA,SPC,FMEA，CP等质量工具的培训，提升供应商质量能力；指导各类供应商进行APQP新产品质量策划工作，如座椅面料、发泡、焊接类供应商；
2018.05-2020.04上海众力投资发展有限公司
集团质量总监：集团质量战略规划,分公司质量等级确认和提升活动,集团质量体系整合,集团供应商质量要求整合,集团质量目标分解和实现推进,集团分公司的质量提升支持;
